06. Mai 2024

Die Welt der Composites: Vorteile, Einsatzmöglichkeiten und Typen

Themen: Besonderheiten Composites, Einsatzgebiete Composites, Normen, Verbundwerkstoffe

EINFÜHRUNG IN COMPOSITES

Die Welt der Verbundwerkstoffe, auch als Composites bekannt, stellt eine faszinierende Schnittstelle zwischen Materialwissenschaften und Technologie dar. Composites sind definiert als Materialien, die aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Komponenten bestehen, die zusammengefügt sind, um eine verbesserte Kombination von Eigenschaften zu erzielen. Diese Materialien werden in verschiedenen Branchen eingesetzt und bieten eine breite Palette von Vorteilen gegenüber herkömmlichen Werkstoffen.

Definition von Composites

Verbundwerkstoffe bestehen aus zwei Hauptkomponenten: einem, meist flüssigen Grundstoff und Verstärkungsfasern. Mit verschiedenen, modernen Verfahren werden die beiden Komponenten zusammengeführt. Hierbei lösen sich die Stoffe nicht auf molekularer Ebene auf, sondern verbinden sich miteinander. Dadurch werden die Grundeigenschaften der Stoffe erhalten, jedoch durch die Zusammenführung verstärkt oder in eine gewünschte Richtung modifiziert.

Typen von Composites

Es gibt verschiedene Arten von Composites, die je nach den verwendeten Materialien und Herstellungsprozessen klassifiziert werden können. Dazu gehören Verbundwerkstoffe mit polymerer Matrix (z. B. faserverstärkte Kunststoffe), Metallmatrix-Composites und Keramikmatrix-Composites. Jeder Typ bietet spezifische Eigenschaften und ist für bestimmte Anwendungen optimiert.

Anwendungsgebiete von Composites

Verbundwerkstoffe finden in einer Vielzahl von Anwendungen und Einsatzszenarien Verwendung, die von strukturellen Komponenten bis hin zu High-Tech-Produkten reichen. Einige konkrete Anwendungsfälle von Verbundwerkstoffen sind:

GRUNDLAGEN VON COMPOSITES

Verbundwerkstoffe bestehen aus einer Matrix und Verstärkungsfasern, die in Kombination eine verbesserte Materialleistung ermöglichen.

Matrixmaterialien

Die Matrix eines Composite-Materials bildet die Grundstruktur und hält die Verstärkungsfasern zusammen. Es gibt verschiedene Arten von Matrixmaterialien, die jeweils unterschiedliche Eigenschaften und Anwendungen aufweisen.

Thermoplastische Materialien

Thermoplaste sind polymere Materialien, die bei Erwärmung weich werden und sich formen lassen. Sie können wiederholt geschmolzen und geformt werden, was sie besonders für Recycling und Reparaturmaßnahmen geeignet macht. Thermoplastische Composites bieten hohe Schlagzähigkeit und chemische Beständigkeit und finden Anwendungen in Bereichen wie der Automobilindustrie und der Luft- und Raumfahrt.

Duroplastische Materialien

Im Gegensatz zu Thermoplasten härten Duroplaste nach der Aushärtung aus und können nicht erneut geschmolzen werden. Sie bieten eine ausgezeichnete Festigkeit und Steifigkeit sowie eine gute Wärme- und Chemikalienbeständigkeit. Duroplastische Composites werden häufig in Hochleistungsanwendungen wie Strukturbauteilen und Sportausrüstung eingesetzt.

Verstärkungsfasern

Die Verstärkungsfasern sind ein entscheidender Bestandteil von Composites und tragen zur Verbesserung ihrer mechanischen Eigenschaften bei. Es gibt verschiedene Arten von Verstärkungsfasern, die jeweils unterschiedliche Eigenschaften und Anwendungen aufweisen.

Kohlenstofffasern

Kohlenstofffasern zeichnen sich durch ihre außergewöhnliche Festigkeit, Steifigkeit und geringes Gewicht aus. Sie werden häufig in Hochleistungsanwendungen wie der Luft- und Raumfahrt, dem Motorsport und der Verteidigungsindustrie eingesetzt.

Glasfasern

Glasfasern sind kostengünstig, leicht und bieten eine gute Festigkeit. Sie werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, darunter Bootsbau, Windenergieanlagen und Baustoffe.

Aramidfasern

Aramidfasern, wie beispielsweise Kevlar®, zeichnen sich durch ihre hohe Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit und Hitzebeständigkeit aus. Sie werden häufig in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht erfordern, wie zum Beispiel in der Luft- und Raumfahrt, im Motorsport und in der Ballistik.

Naturfasern

Naturfasern wie Flachs, Hanf, Jute, Baumwolle und Bambus werden aufgrund ihrer Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit zunehmend als Verstärkungsfasern in Verbundwerkstoffen verwendet. Sie bieten eine ausgewogene Kombination aus Festigkeit, Steifigkeit und geringem Gewicht und finden Anwendung in verschiedenen Branchen, darunter Automobilbau, Bauwesen und Sportartikel.

Basaltfasern

Basaltfasern werden aus geschmolzenem Basaltgestein gewonnen und zeichnen sich durch ihre hohe Zugfestigkeit, Hitzebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus. Sie werden häufig in Hochtemperaturanwendungen eingesetzt, wie beispielsweise in der Herstellung von Schutzkleidung, Feuerschutzprodukten und Hochleistungsbauwerkstoffen.

Die Verwendung der verschiedenen Verstärkungsfasern hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab, einschließlich der benötigten Festigkeit, Steifigkeit, Hitzebeständigkeit und Kosten. Unter den genannten Verstärkungsfasern werden Glasfasern am häufigsten eingesetzt, da sie eine gute Kombination aus Festigkeit, Steifigkeit, Beständigkeit und Kosten bieten. Kohlenstofffasern hingegen werden aufgrund ihrer außergewöhnlichen mechanischen Eigenschaften oft in Anwendungen mit höheren Anforderungen an Leistung und Gewicht eingesetzt, kommen jedoch auf Grund Ihrer hohen Kosten seltener vor.

Geometrische Unterteilung von Composites

Die geometrische Unterteilung von Composites ermöglicht eine differenzierte Betrachtung der verschiedenen Arten von Verbundwerkstoffen, basierend auf ihrer strukturellen Anordnung und Geometrie. Diese Unterteilung ist entscheidend für das Verständnis der Materialzusammensetzung und der spezifischen Eigenschaften der Composites.

Teilchenverbundwerkstoffe

Teilchenverbundwerkstoffe bestehen aus einer Matrix, die punktuell mit Teilchen verstärkt ist. Diese Teilchen können verschiedene Formen und Größen haben und in der Matrix homogen oder heterogen verteilt sein. Diese Art von Composites bietet eine verbesserte Festigkeit, Härte oder Steifigkeit durch die Zugabe von Verstärkungspartikeln wie Keramik-, Metall- oder Polymerpartikeln.

Faserverbundwerkstoffe

Faserverbundwerkstoffe sind eine der am häufigsten verwendeten Formen von Composites und bestehen aus einer Matrix, die mit kontinuierlichen oder diskreten Fasern verstärkt ist. Diese Fasern können in Form von Endlosfasern oder Kurzfasern vorliegen und aus Materialien wie Kohlenstoff, Glas, Aramid oder Naturfasern bestehen. Faserverbundwerkstoffe bieten eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht und werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt.

Schichtverbundwerkstoffe oder Laminate

Schichtverbundwerkstoffe, auch als Laminate bezeichnet, bestehen aus mehreren Schichten von Matrixmaterialien und Verstärkungsfasern, die abwechselnd angeordnet und miteinander verbunden sind. Diese Schichten können unterschiedliche Eigenschaften aufweisen und durch verschiedene Fertigungsverfahren wie das Stapellaminieren oder das Drapieren hergestellt werden. Laminate bieten eine hohe Anpassungsfähigkeit und werden häufig in strukturellen Anwendungen eingesetzt, bei denen eine gezielte Steuerung von Steifigkeit und Festigkeit erforderlich ist.

Durchdringungsverbundwerkstoffe

Durchdringungsverbundwerkstoffe bestehen aus einer Matrix, die in eine poröse Struktur eindringt und sich darin ausbreitet. Diese Strukturen können offenzellige Schaumstoffe oder Gewebe sein, die eine verbesserte Schlagzähigkeit und Energieabsorption bieten. Durchdringungsverbundwerkstoffe werden häufig in Aufprallschutzanwendungen eingesetzt, wie z. B. in Helmen, Schutzkleidung oder stoßabsorbierenden Materialien.

Strukturverbundwerkstoffe

Strukturverbundwerkstoffe umfassen komplexe Composite-Strukturen, die aus verschiedenen Kombinationen von Matrixmaterialien und Verstärkungselementen bestehen. Diese können mehrschichtige Konstruktionen, hybride Materialien oder Verbundwerkstoffe mit eingebetteten Sensoren oder Funktionselementen sein. Strukturverbundwerkstoffe bieten eine breite Palette von Anwendungsmöglichkeiten und werden häufig in High-Tech-Bereichen wie der Luft- und Raumfahrt, dem Verteidigungssektor und der Medizintechnik eingesetzt.

Fertigungsverfahren

Die Fertigung von Composites erfordert spezielle Verfahren, um die Matrixmaterialien und Verstärkungsfasern effektiv zu kombinieren und die gewünschte Formgebung zu erreichen. Es gibt verschiedene Fertigungsverfahren, die je nach den Anforderungen der Anwendung und den Eigenschaften der Composite-Materialien ausgewählt werden können.

Handlaminieren

Das Handlaminieren ist ein manuelles Verfahren, bei dem die Verstärkungsfasern in die Matrix eingelegt und anschließend in Form gebracht werden. Dieses Verfahren eignet sich gut für die Herstellung von Prototypen und kleineren Stückzahlen, da es flexibel ist. Es wird jedoch oft als arbeitsintensiv und weniger präzise angesehen.

Spritzgießen

Beim Spritzgießen werden die Verstärkungsfasern in Form einer vorgefertigten Matte oder eines Vorformlings in eine Form eingebracht, und die flüssige Matrix wird dann unter Druck injiziert, um das Composite zu formen. Dieses Verfahren ermöglicht die Massenproduktion von Composite-Teilen mit hoher Genauigkeit und Reproduzierbarkeit.

Wickelverfahren

Beim Wickelverfahren werden Verstärkungsfasern kontinuierlich um einen Kern gewickelt, während gleichzeitig die Matrix aufgetragen wird. Dieses Verfahren eignet sich gut für die Herstellung von zylindrischen Teilen wie Rohren und Behältern und bietet eine hohe Festigkeit und Steifigkeit.

Harzinjektionsverfahren

Das Harzinjektionsverfahren, auch als RTM (Resin Transfer Molding) bekannt, umfasst das Einspritzen der flüssigen Matrix in eine geschlossene Form, in der bereits die Verstärkungsfasern platziert sind. Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung von komplexen Formteilen mit hoher Oberflächenqualität und Präzision.

Prepregs

Die Prepreg-Technologie beinhaltet die Vorbereitung von Verstärkungsfasern, indem sie mit einer vorimprägnierten Matrix beschichtet werden, die bereits teilweise ausgehärtet ist. Die vorimprägnierten Fasern werden dann zu einem Laminat oder einer Struktur geformt und durch Hitze und Druck ausgehärtet. Dieses Verfahren bietet eine präzise Steuerung der Harz-Faser-Verhältnisse und ermöglicht die Herstellung hochwertiger Composites mit geringen Harzgehalten und hoher mechanischer Leistungsfähigkeit.

Automatisierte Fertigungsverfahren

Automatisierte Fertigungsverfahren für Composites nutzen fortschrittliche Robotertechnologie und CNC-Maschinen, um die Produktionseffizienz zu steigern und gleichzeitig die Genauigkeit und Qualität der hergestellten Teile zu verbessern. Diese Verfahren ermöglichen eine hochpräzise Platzierung von Verstärkungsfasern und eine kontrollierte Anwendung der Matrix, was zu Composite-Teilen mit gleichmäßigen Eigenschaften und geringen Toleranzen führt.

Additive Fertigung von Composites

Die additive Fertigung von Composites, auch als 3D-Druck von Composites bekannt, ist ein innovativer Ansatz zur Herstellung von komplexen Composite-Teilen durch schichtweises Auftragen von Verstärkungsfasern und Matrixmaterialien. Diese Technologie bietet Designfreiheit, schnelle Prototypenerstellung und die Möglichkeit, maßgeschneiderte Composite-Teile mit optimierten Eigenschaften herzustellen.

Eigenschaften von Composites

Composites bieten eine breite Palette von Eigenschaften, die je nach Matrixmaterial, Verstärkungsfasern und Herstellungsverfahren variieren können. Diese Eigenschaften machen sie zu einem attraktiven Material für eine Vielzahl von Anwendungen in verschiedenen Industriezweigen. Im Folgenden werden einige wichtige Eigenschaften von Composites näher betrachtet:

  • Zugfestigkeit
    Die Zugfestigkeit eines Composite-Materials gibt an, wie gut es Zugkräften standhalten kann, ohne zu brechen. Diese kann durch die Auswahl geeigneter Verstärkungsfasern und Matrixmaterialien optimiert werden.
  • Biegefestigkeit
    Die Biegefestigkeit gibt an, wie gut es Biegebelastungen standhalten kann, ohne zu versagen. Composites zeichnen sich durch eine hohe Biegefestigkeit aus, insbesondere wenn sie mit hochfesten Verstärkungsfasern wie Kohlenstoff oder Aramid verstärkt sind.
  • Schlagzähigkeit
    Die Schlagzähigkeit gibt Auskunft darüber, wie gut es plötzlichen Stößen oder Schlägen standhalten kann, ohne zu versagen. Einige Composites, insbesondere solche mit zähen Matrixmaterialien, bieten eine hohe Schlagzähigkeit und eignen sich daher gut für Anwendungen, bei denen Stoßbelastungen auftreten können.
  • Steifigkeit
    Composites sind für ihre hohe Steifigkeit im Verhältnis zu ihrem Gewicht bekannt, was bedeutet, dass sie Verformungen unter Belastung effektiv widerstehen können.
  • Wärme- und Temperaturbeständigkeit
    Composites bieten eine gute Wärme- und Temperaturbeständigkeit, insbesondere wenn sie mit hitzebeständigen Matrixmaterialien wie Epoxidharz verstärkt sind. Dies ermöglicht ihren Einsatz in Anwendungen mit hohen Temperaturen, wie zum Beispiel in Motorteilen von Flugzeugen oder in Hochtemperaturumgebungen.
  • Elektrische Eigenschaften
    Die elektrischen Eigenschaften von Composites hängen von den verwendeten Materialien und der Struktur des Verbundwerkstoffs ab. Einige Composites können isolierende Eigenschaften aufweisen und werden daher in Anwendungen eingesetzt, in denen elektrische Isolation erforderlich ist, während andere Composites leitfähig sind und in Anwendungen wie der Elektronikindustrie eingesetzt werden können.
  • Korrosionsbeständigkeit
    Durch die Auswahl korrosionsbeständiger Matrixmaterialien und Verstärkungsfasern können Composites eine hohe Korrosionsbeständigkeit bieten. Dies macht sie ideal für Anwendungen in Umgebungen, in denen Chemikalien oder Feuchtigkeit auftreten können, wie z.B. in der chemischen Industrie oder im Schiffbau.

Anwendungen von Composite

Composites finden in einer Vielzahl von Anwendungen in verschiedenen Industriezweigen Verwendung, von Hochleistungsanwendungen in der Luft- und Raumfahrt bis hin zu Alltagsprodukten in der Bauindustrie. Im Folgenden werden einige der wichtigsten Anwendungen von Composites näher betrachtet:

Luft- und Raumfahrt

Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist einer der größten Anwender von Composites, da diese Materialien eine hohe Festigkeit bei geringem Gewicht bieten. Composites werden in Flugzeugen, Hubschraubern, Satelliten und Raumfahrzeugen für strukturelle Komponenten wie Rumpf, Flügel, Leitwerke und Innenausstattung eingesetzt. Sie tragen zur Gewichtsreduzierung, Treibstoffeffizienz und Leistungssteigerung von Luft- und Raumfahrzeugen bei.

Automobilindustrie

In der Automobilindustrie werden die Verbundwerkstoffe zunehmend für strukturelle und nicht-strukturelle Komponenten eingesetzt, um Fahrzeuge leichter, sicherer und effizienter zu machen. Composites finden Anwendung in Karosseriepaneele, Stoßfänger, Rahmen, Innenausstattung und anderen Bauteilen. Sie helfen, das Fahrzeuggewicht zu reduzieren, den Kraftstoffverbrauch zu senken und die Leistung zu verbessern.

Bauindustrie

In der Bauindustrie werden die Materialien für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, darunter Fassadenverkleidungen, Fensterprofile, Dachmaterialien, Brücken, Rohre und Tanks. Composites bieten eine hohe Festigkeit, Langlebigkeit und Korrosionsbeständigkeit, was sie besonders für den Einsatz in anspruchsvollen Umgebungen und für spezielle architektonische Anforderungen geeignet macht.

Elektronik

In der Elektronikindustrie kommen Composites in unterschiedlichen Bereichen und Produkten zum Einsatz. Darunter Gehäuse für elektronische Geräte, Leiterplatten, Antennen und Strukturen für die Abschirmung von elektromagnetischer Strahlung (EMI). Die elektrischen Eigenschaften von Composites können speziell angepasst werden, um Isolations- oder Leitungseigenschaften zu bieten, je nach den Anforderungen der jeweiligen Anwendung. Darüber hinaus bieten Composites eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei geringem Gewicht, was sie ideal für den Einsatz in leichten und robusten elektronischen Geräten macht.

Medizinbereich

Auch im Medizinbereich trifft man immer mehr auf Composites, sei es in medizinischen Implantaten, Prothesen, medizinischen Instrumenten und bildgebenden Geräte. Composites bieten eine hohe Biokompatibilität, Korrosionsbeständigkeit und maßgeschneiderte mechanische Eigenschaften, die sie ideal für den Einsatz am menschlichen Körper machen.

Vorteile und Herausforderungen von Composites

Composites bieten eine Vielzahl von Vorteilen, aber auch einige Herausforderungen, die bei ihrer Verarbeitung und Anwendung berücksichtigt werden müssen:

Vorteile von Verbundwerkstoffen

Zu den herausragenden Vorteilen von Composites gegenüber herkömmlichen Materialien gehören:

  • Gewichtseinsparung: Composites sind im Vergleich zu traditionellen Materialien wie Metallen deutlich leichter, was zu einer Gewichtsreduzierung von Bauteilen und Strukturen führt. Dies ist besonders wichtig in Anwendungen, in denen eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht gefordert ist, wie beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt oder im Automobilbau.
  • Hohe Festigkeit und Steifigkeit: Composites bieten eine außergewöhnliche Festigkeit und Steifigkeit, insbesondere wenn sie mit Hochleistungsverstärkungsfasern wie Kohlenstoff oder Aramid verstärkt sind. Dies ermöglicht den Einsatz von Composites in strukturellen Anwendungen, bei denen eine hohe Belastbarkeit erforderlich ist.
  • Anpassbare Eigenschaften: Die Eigenschaften von Composites können durch die Auswahl der Matrixmaterialien, Verstärkungsfasern und Fertigungsverfahren gezielt angepasst werden. Dies ermöglicht die Entwicklung maßgeschneiderter Materialien mit optimierten Eigenschaften für spezifische Anwendungen.
  • Designfreiheit: Die Verarbeitbarkeit von Composites ermöglicht komplexe Formgebungen und Designs, die mit herkömmlichen Materialien schwer umsetzbar wären. Dies eröffnet neue Möglichkeiten für die Gestaltung und Optimierung von Produkten und Strukturen.

Herausforderungen bei der Verarbeitung von Composites

Obwohl Composites viele Vorteile bieten, sind sie auch mit einigen Herausforderungen verbunden:

  • Materialkosten: Hochleistungsverstärkungsfasern wie Kohlenstoff oder Aramid sind oft teurer als traditionelle Materialien wie Stahl oder Aluminium. Dies kann die Wirtschaftlichkeit von Composite-Lösungen beeinflussen, insbesondere bei groß angelegten Produktionen.
  • Fertigungskomplexität: Die Verarbeitung von Composites erfordert spezielle Fertigungstechnologien und -verfahren, die oft komplex und kostenintensiv sind. Die Auswahl des richtigen Fertigungsverfahrens und die Beherrschung der Prozessparameter sind entscheidend für die Herstellung von hochwertigen Composite-Teilen.
  • Qualitätskontrolle: Die Qualität von Composite-Teilen hängt stark von der Prozesssteuerung und der Qualitätskontrolle während der Herstellung ab. Unebenheiten, Lufteinschlüsse oder Fehler in der Faserorientierung können die mechanischen Eigenschaften und die Lebensdauer der Teile beeinträchtigen.
  • Recycling und Entsorgung: Die Entsorgung von Composites und insbesondere die Wiederverwertung von Verbundwerkstoffen stellen weiterhin eine Herausforderung dar. Aufgrund der heterogenen Materialzusammensetzung und der Verbindung von Matrix und Verstärkungsfasern ist das Recycling von Composites technisch anspruchsvoll und oft nicht wirtschaftlich.

Übersicht über relevante Normen

Die Anwendung von Composites in verschiedenen Industriezweigen erfordert die Einhaltung spezifischer Normen und Standards, um die Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit der hergestellten Produkte zu gewährleisten. Eine Übersicht einiger relevante Normen und Standards für Composites umfasst:

  • Norm ISO 14125: Diese Norm beschreibt Prüfverfahren zur Bestimmung der Zugfestigkeit, Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit von Verbundwerkstoffen.
  • ASTM D3039: Diese Norm legt Prüfverfahren für die Bestimmung der Zugfestigkeit von unidirektionalen Verbundwerkstoffen fest.
  • Norm ISO 527: Diese Norm beschreibt Prüfverfahren zur Bestimmung der Zug- und Biegeeigenschaften von thermoplastischen Verbundwerkstoffen.
  • Norm ISO 178: Diese Norm legt Prüfverfahren zur Bestimmung der Biegeeigenschaften von Kunststoffen, einschließlich Verbundwerkstoffen, fest.
  • Norm EN 2564: Diese Norm legt Anforderungen an die Qualifikation von Herstellern von Composite-Werkstoffen fest.
  • Norm EN 13706: Diese Norm beschreibt Prüfverfahren zur Bestimmung der Druckfestigkeit von Verbundwerkstoffen.
  • NADCAP: Dieses Programm bietet eine Akkreditierung für spezielle Prozesse in der Luftfahrtindustrie, einschließlich der Prüfung und Zertifizierung von Composite-Materialien und -Prozessen.

Die Einhaltung dieser Normen und Standards ist entscheidend für die Qualitätssicherung und Zulassung von Composite-Produkten in verschiedenen Industriezweigen. Durch die Erfüllung dieser Anforderungen können Hersteller die Leistungsfähigkeit, Zuverlässigkeit und Sicherheit ihrer Produkte gewährleisten und das Vertrauen ihrer Kunden gewinnen.

Fazit

Composites sind innovative Werkstoffe, die eine Vielzahl von Vorteilen bieten und in einer breiten Palette von Anwendungen eingesetzt werden. Ihre einzigartigen Eigenschaften, wie hohe Festigkeit bei geringem Gewicht, Anpassbarkeit und Designfreiheit, machen sie zu einer attraktiven Option für Industrien wie Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Bauwesen, Elektronik und Medizin.

Die Vielfalt der Fertigungsverfahren und die Anpassungsfähigkeit der Materialzusammensetzungen ermöglichen es, Composites genau auf die Anforderungen spezifischer Anwendungen zuzuschneiden. Dabei sind jedoch auch einige Herausforderungen zu beachten, wie die Komplexität der Verarbeitung, die Materialkosten und die Recyclingfähigkeit.

Die Einhaltung relevanter Normen und Standards ist entscheidend, um die Qualität und Sicherheit von Composite-Produkten zu gewährleisten und ihre Zuverlässigkeit zu maximieren. Durch kontinuierliche Innovation, Forschung und Entwicklung werden Composites weiterhin eine bedeutende Rolle in der modernen Industrie spielen und neue Möglichkeiten für die Gestaltung und Herstellung von Produkten eröffnen.

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